W związku z dynamicznym rozwojem firma DBT Polska, będąca częścią międzynarodowej korporacji RAG, planuje w ciągu najbliższych 2-3 lat wdrożenie systemu SAP, będącego standardem przyjętym w całej korporacji. Zanim to jednak nastąpi priorytetowym zadaniem stało się monitorowanie ciągle rosnącej produkcji.
Rozmawiając z Głównym Inżynierem d/s Produkcji, panem Modestem Majem, o planach dotyczących wdrożenia systemu SAP w DBT (wdrożenia SAP, to podstawowy obszar działalności naszej firmy), otrzymaliśmy propozycję „zaistnienia i wykazania się” przy budowie systemu monitorowania produkcji. Jednym z podstawowych założeń dla tego systemu (MMS – Manufacturing Monitoring System), była jego późniejsza współpraca z systemem SAP.
Produkcja DBT polega na budowaniu konstrukcji stalowych, głównie na potrzeby szeroko rozumianego przemysłu wydobywczego. Aby sprostać rygorystycznym wymaganiom jakościowym, niezbędna jest ciągła i precyzyjna rejestracja oraz kontrola całego procesu produkcyjnego. Najistotniejszym wymaganiem jest zachowanie informacji o tym, z jakich elementów (a elementy, z jakich materiałów o ściśle określonych atestach) zostaje wykonany wyrób. Ponadto – kto, kiedy i jaką operację wykonał, ile zużył materiału, który spaw wykonał, ile czasu zajęła mu czynność itp.
O ile techniczna realizacja systemu rejestrującego zdarzenia na produkcji nie przedstawia większych problemów, o tyle zagadnienie utrzymania oznaczenia na obrabianym detalu, ze względu na specyfikę tejże obróbki, stanowiło poważne wyzwanie.
Podstawowym problemem, z jakim przyszło się nam zmierzyć (a wcześniej innym firmom – lecz bez sukcesu), była kwestia występowania w procesie produkcyjnym operacji, które podczas obróbki detali, niszczyły wszelkie stosowane dotychczas oznaczenia. Wszystko, co było naklejone, nałożone, namalowane czy wydrapane na stalowych detalach, nie było w stanie przetrwać np. procesu śrutowania, mającego na celu oczyszczenie detalu z wszelkich zanieczyszczeń.
Podstawowym problemem, z jakim przyszło się nam zmierzyć (a wcześniej innym firmom – lecz bez sukcesu), była kwestia występowania w procesie produkcyjnym operacji, które podczas obróbki detali, niszczyły wszelkie stosowane dotychczas oznaczenia. Wszystko, co było naklejone, nałożone, namalowane czy wydrapane na stalowych detalach, nie było w stanie przetrwać np. procesu śrutowania, mającego na celu oczyszczenie detalu z wszelkich zanieczyszczeń.
Przyjęliśmy, że podstawowym nośnikiem informacji będzie kod kreskowy wraz z dodatkowym czytelnym dla człowieka opisem. Pierwszym pomysłem na rozwiązanie tego problemu, było zastosowanie w systemie MMS modułu rejestrującego kody kreskowe
z detali, które wchodziły do operacji niszczących oznaczenia, a następnie odtworzeniu ich (oznaczeń wraz z kodami) po zakończeniu operacji i ponownym umieszczeniu ich na detalach. Taka koncepcja wstępnie została zaakceptowana. Aby ją doprecyzować, postanowiliśmy w DBT dokonać szczegółowego zapoznania się z wszystkimi stanowiskami pracy, na których ten mechanizm odtwarzania miałby funkcjonować. Niestety w trakcie szczegółowej wizytacji stanowisk na produkcji nasza koncepcja legła w gruzach. Poziom zapylenia pomieszczeń produkcyjnych, rotacja i niskie kwalifikacje personelu pracującego na niektórych stanowiskach pracy (nieskomplikowane i powtarzalne czynności) wykluczyły zastosowanie komputera oraz drukarki, jako systemu odtwarzającego kody kreskowe dla detali.
Aby nie powtórzyć porażki naszych poprzedników, rozpoczęliśmy poszukiwania innego sposobu na oznakowanie detali. Wtedy pojawił się pomysł połączenia dwóch znanych rozwiązań. Po przeprowadzeniu testów okazało się, że ten sposób oznaczenia doskonale sprawdza się w przypadku detali stalowych. Ponadto tabliczka stanowiskowa, która jest jednym z kluczowych elementów całej koncepcji zawiera nazwę stanowiska, kody rozpoczęcia, zawieszenia, zakończenia oraz inne niezbędne do raportowania postępu produkcji. Tabliczka stanowiskowa pozwala ponadto szybko zidentyfikować na produkcji realizowane zlecenia. Oczywiście wszelkie informacje dostępne są w systemie, do którego dostęp mają mistrzowie, osoby sterujące produkcją i kierownictwo zakładu.
Opracowany przez nas sposób oznaczania jest chroniony jako wzór użytkowy zgodnie z obowiązującym prawem patentowym.
Aplikacja MMS zbudowana jest na platformie Lotus Notes Domino, a dane dostarczane są do systemu za pomocą bezprzewodowych przemysłowych czytników kodów paskowych. System MMS pozwala na:
- monitorowanie produkcji (ilościowe i jakościowe);
- wskazanie atestu surowcowego dla każdego detalu/wyrobu
- rejestrację czasu trwania operacji
- określenie wydajności pracy ;
- określenie jakości spawów (min. poprzez określenie czasu wykonywania danego spawu oraz poprzez ilość zużytego drutu spawalniczego);
- raportowanie zużycia materiałowego.
Aplikacja MMS przygotowana jest do współpracy z dowolnym systemem ERP.
Kolejną funkcją systemu wspomagającą ocenę wydajności pracy spawaczy jest pomiar ilości zużytego drutu spawalniczego w trakcie operacji spawania. W tym celu MMS, na początku i na końcu każdej operacji spawania, generuje zapytania do wag elektronicznych mierzących ciężar beczek z drutem spawalniczym.
System MMS w DBT Polska działa od kwietnia 2005 roku. Obecnie jest już w drugiej fazie projektowej, w której to dobudowywane są dodatkowe funkcjonalności związane z potrzebami, które powstały w wyniku eksploatacji obecnej wersji.
System MMS został pozytywnie oceniony przez konsultantów delegowanych z ramienia zarządu korporacji i rekomendowany do zastosowania w innych zakładach produkcyjnych. Wysoką ocenę w zakresie zapewnienia identyfikowalności uzyskał też w ramach auditu nadzorującego ISO 9001:2000 przeprowadzonego przez RW-TÜV.
MMS przeszedł również pomyślnie wstępne testy współpracy on-line z systemem SAP.
Ze względu na ochronę naszego pomysłu, nie ujawniamy szczegółów rozwiązania.
Wszystkich zainteresowanych tym tematem prosimy o kontakt.
| 
